I april förra året såg det dystert ut för det anrika Ankarsrumsföretaget. Det bolag som hette Ankarsrums Motors gick i konkurs. Försäljningssiffrorna hade då dalat under flera år. Samtidigt flyttade tillverkningen av den klassiska hushållsassistenten, som sker i ett annat bolag, över länsgränsen till Åtvidaberg.
Dåvarande vd:n Carl Sigfridsson såg dock en framtid för elmotorproduktionen. Han tog över konkursboet och startade ett nytt bolag – Ankarsrums Electric Motors. Av det gamla bolagets 46 anställda fick 15 följa med in i det nya.
Sedan dess har verksamheten i fabriken gjort en storstilad comeback. Många av de gamla anställda har återanställts, i takt med att försäljningen ökat. Idag består personalstyrkan av 37 personer och siktet är inställt på att bli ännu fler.
– Vår vision är att senast 2025 producera 500 000 motorer och omsätta 200 miljoner. Då behöver vi vara omkring 60 engagerade medarbetare, säger Sigfridsson.
Hur vände ni utvecklingen?
– Vi gjorde ett stort förändringsarbete 2019 då vi anpassade företagets storlek till försäljningsvolymen. Men nyckeln till omstarten är människorna. Vi har lyckats driva igenom en kulturförändring, och infört ett mer framåtriktat, progressivt sätt att arbeta.
Några exempel på vad som förändrats?
– Förut var det mer uppdelat, nu är alla medarbetare en del av ett lag och vi jobbar tillsammans mot ett gemensamt mål. Vi har högt till tak, är noga med att alla informeras om vad som händer och ser till att ha kul på jobbet.
Många av motorerna som tillverkas används till svetsmaskiner samt byggs in i köksmaskinen Ankarsrum Assistent. Innan pandemin fanns en oro för hur försäljningen skulle påverkas av den allmänna nedgången, men faktum är att pandemin snarare gett en positiv effekt. Delvis handlar det om att just Ankarsrum Assistent sålt över förväntan bra.
För att vara konkurrenskraftiga även i framtiden klubbades nyligen en stor investering igenom. Totalt 15 miljoner satsas på en ny produktionslinje. Simon Danielsson, teknisk chef och projektledare, berättar att den nya linjen blir mer kostnadseffektiv, klimatsmart och även bättre och mer ergonomisk för personalen som jobbar vid den.
– Vi slår ihop tre linjer till en. Vi kommer göra stora vinster på energiåtgång och få mindre metallskrot. Vissa maskiner från de gamla linjerna kommer återanvändas och några nya köps in.